2个月内交付8个“巨无霸”，有啥秘诀？

一个投产刚满一年的场地，就能像“下饺子”般密集交货，背后的秘诀在哪里？在这里我们要隆重介绍，海洋工程装备制造“六字诀”——一体化 智能化。

一体化建造，是指从项目预制阶段起，将管线支架、 设备底座护管等附件安装在组块分片上，待涂装等表面制造工艺完成后，再进行总装。目前，天津智能化制造基地，一体化率达95%以上。

渤中19-6凝析气田I期开发项目，以一体化总装提效思路为导向，聚焦预制和总装作业周期特点，通过工序前置、工艺创新等方式，统筹考虑施工顺序，制订各专业一体化清单，将各专业有机联合起来，同时应用信息化手段，模拟现场可能出现的碰撞，识别立柱拉筋结构周围，不可安装区域范围，施工前提前画线预留，减少不必要的返工。

最终渤中19-6WHPM井口平台，一体化率超过96%，并创下了总装开始后，40天完成封顶的建造纪录，质量检验合格率，保持在98%以上。

在场地同期建设的某项目生活楼和组块，积极推进一体化建造施工模式，在项目最初阶段，就进行盘柜底座、墙皮电仪支架、穿墙护管、舷外灯具等安装，并将部分管线提前捆绑到位，甲板空间就位当晚即实现亮灯。最终，组块顶层甲板片，预舾装一体化率达到99.73%，项目一体化率平均达96.11%。

作为国内首个，海洋油气装备制造“智能工厂”，智能化因素植入建造每一个环节。基地建成投产以来，以建造项目层、工厂运营层、车间生产执行层三级管理系统为框架，以全厂管理软件DIMS为管理核心，以各主要车间、生产线管理软件为延伸，共同打造基地生产管理信息化系统。当前具备6条智能化生产线，包括平面分段生产线3条，工艺管线生产线2条，自动化立体库1条。

渤海某项目下料板材、型材，超过1000吨，项目应用智能下料生产线，整体下料进度提升约28%。甲板预制环节，利用甲板预制车间内，智能吊装门架、智能焊接门架、AGV运输车等智能设备，将原本需要预制45天，减少至36天。预舾装阶段，将原本需要高空进行的工作在地面上完成，在降低施工风险的同时，提高了施工效率。

渤中19-6项目，1000多份图纸文件、432个工作包、11个业务模块，依托DIMS智能化系统，实现无纸化办公，通过APS高级排程（生产排程系统），优化生产计划和资源分配，极大提高生产效率。除此以外，海油工程天津智能化制造基地，还统筹协调资源，制订周密装船计划，优化施工方案，提高装船效率。

目前，海油工程天津智能化制造基地共有8个项目，共计27个单体同步建造，基地将持续提升生产组织效率，加速推动数字化转型，推进智能化、精益化进程，为冲刺全年生产目标，贡献更多“智慧力量”。