产线仿真

业务挑战

• 场景1：新建工厂

工厂要多大面积?设备采购几台?多少工人?怎么去布局?多版本物流设计方案，那个最合适?缓冲区面积多大?位置摆放在哪里?

• 场景2：工厂改造

产能上不去，作业流程不流畅，设备有闲余，空间利用率低等等，如何确定瓶颈?如何消除?如何对车间进行定量分析?如何改进?

• 场景3：新产品投产

车间现状是否满足新产品生产需求?是否满足新工艺生产?订单计划的合理性?验证现有工厂混生产的可行性

现状：

• 采用CAD进行布局方案规划不直观，难以判断资源设备布局上是否存在干涉。

• 依赖Excel表格进行产能计算，资源利用率及数量计算分析不准确，难以全面考虑车间生产情况，比如故障率、能耗情况;多方案对比困难。

• 新产品、新工艺直接上线试制风险高，未经充分验证直接上线生产可能会造成物流拥堵、停线等情况。

解决方案

使用达索DELMIA品牌下的产线仿真解决方案，通过对车间设备、产线以及基础建设的建模构建全三维的虚拟生产车间。基于该套虚拟模型模拟车间加工设备的作业情况，人员的轮班工作情况，物流设备的转运情况，分析出车间各项生产指标包括产能指标、资源设备利用率指标、作业时间、空闲时间等信息从而帮助客户在布局以及物流规划方面做出正确的决策。产线仿真解决方案也支持对智慧物流系统(AGV)的模拟分析，分析物流路径的拥堵情况、AGV的转运能力以及整个车间我们配置多少台AGV最合理等等。

数字化工厂仿真价值收益

• 成本降低：保证产线投资正确，提高投产一次成功率，避免投资浪费，设备场地的有效利用

• 产能提升：提升线体平衡，有效发挥最大产能

• 正确决策：多方案仿真验证，为决策提供数据支撑

• 周期缩短：产线规划设计与仿真验证并行，缩短了产线投产时间

• 科学规划：产线合理布局、设备正确配置、库存科学设置

安托服务模式

• 价值提供模式，通过简单明了的服务内容和定价结构，持续的价值创造，以及降低交易成本等方式，为企业提供高质量、高效率的解决方案，促进企业的可持续发展。

• 能力建设模式，通过持续的合作和支持，定制化的解决方案，以及知识转移和技能培训等方式，帮助客户建立或提升其在特定领域的能力和竞争优势，促进双方的共同发展和成长。

案例分享：佛吉亚-物流仿真分析

挑战

• 基于EXCEL表格的资源数据分析准确率低

• 多版本的物流设计方案如何比较

• 如何进行AGV数量的精确定义

• 物流路线是否最优、如何优化

收益

• 实现3种物流方案的定量分析评估并提出优化改进建议

• 对11台AGV设备，22条生产线从利用率以及工作效率方面进行了全面分析

• 优化了物流路径上3个堵塞点、以及对线边存储位置也进行了优化

• 投产前对车间的产能做出评估

案例分享：创元-物流仿真分析

挑战

• 高度柔性化的生产车间基于表格的计算方式难以进行精确分析

• 智能化的物料配送系统，AGV数量以及移动路径难以精确定义

• 多产品混线生产模式，工作台如何布置

• 二维产线规划设计不直观且缺乏验证

收益

• 在车间投资前对各资源数量进行了精确定义、对两种工艺方案进行了综合评优

• 通过仿真验证试点线的各台位利用率提高10%左右，产能提高20%

• 基于全三维的车间模型对彩妆以及泡罩车间进行综合分析、后续可基于该模型对不同订单的生产运营进行分析评估